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UNC综合管廊支撑系统对比表

文字:[大][中][小] 2016-3-21  浏览次数:1021

综合管廊支撑系统对比表

 

UNC预埋槽道+UNC装配式支架

传统预埋铁板+焊接支吊架

公司背景

UNC,专业的预埋槽道、装配式支吊架、抗震支吊架生产厂商,工厂具有ISO9001质量认证体系和ISO14001 认证证书

施工单位自行现场加工或者小型加工厂部分预制

产品描述

UNC支撑系统由预埋槽道、高强度T型连接螺栓、C型槽钢、悬臂槽钢、槽钢配件、抗震构件、抗震管卡、电缆卡具等通过螺栓机械连接的方式组成。

  1. 预埋槽道型材通过胚锻热轧而来,因此没有特别的残余应力。型材断面形状从几何学上进行了优化,特别适用于T型螺栓的动态负荷和高夹紧力。
  2. 高强度热浸锌悬臂槽钢为冷弯成型槽钢,便于以后管道安装、维护和扩展使用,槽钢壁厚为2.5mm,锌层厚度不低于60µm。
  3. 槽钢配件和抗震连接件材质采用国家标准《碳素结构钢》GB/T 700规定的Q235钢,表面热镀锌防腐处理,锌层厚度不低于60µm。
  4. 配套安装的抗震管卡和电缆卡具内配惰性橡胶内衬垫,具有绝缘,防震,降噪(至少20dB)的功能。
  5. 整体支架安装完成后具有安全的抗震、抗冲击、抗滑移性能。
  1. 支架系统一般为现场加工预埋铁板、角钢、槽钢,型钢与预埋铁板焊接作为支撑支架。管道用U型抱箍固定,电缆基本不做固定或者简单扎带捆绑
  2. 预埋铁板一般不做防腐处理直接预埋,拆模后大面积腐蚀,处理起来非常困难。有的预埋板在预埋前做热浸镀锌处理,但镀锌层对焊接质量的影响很大,对支撑系统的承载力造成安全隐患。
  3. 电缆无有效的固定,无法抵抗电缆自身产生的热伸缩滑移力和电缆短路时产生的短路荷载。固定管道用钢抱箍,无法减振降噪;无法抵抗地震力对管线轴向的作用力,与钢管接触点易产生接触腐蚀;

设计

公司具有强大的二次深化设计的能力和经验,专业人员通过专业软件计算,保证力学特性、功能性及外形美观要求,设计精度高,材料控制精确。             

  1. 预埋槽钢有明确的选用力值,以确保用户正确,安全,方便的选用 
  2. 托臂槽钢均提供计算图表
  3. 所有槽钢组件均提供设计荷载
  4. 配套专业的计算软件进行受力计算,保证体系的受力安全性!为后续扩容施工提供准确的冗余荷载。

设计院出施工图,依据传统支架的制作图集(大部分是沿用50年代到80年代苏联的传统电力支架和管道支架图集做法),大体确定支架形式;但具体焊接要求,防腐要求,加工精度一般都是加工厂或施工单位自行控制,后续还能扩容的荷载无法得到准确的计算。

 

安装方式

  1. 组合式安装,工序简单,质量稳定 
  2. 预埋槽钢通过铁丝、铁钉、焊接等方式分别于木模板和钢模板进行有效连接
  3. 托臂系统和排架系统通过槽钢锁扣和六角头螺栓将各种连接件与槽钢相连接。
  4. 支架装配时应先整型后再用扭力扳手上紧六角头螺栓,支吊架调整后,各连接件的六角头螺栓螺纹部位必须带满,M12螺栓锁紧扭矩为45Nm,防止松动。 
  5. 支架安装完成后可以随时调整和拆卸,槽钢可以上下微调,调节精度为3mm,有效的保证支架的均匀受力,管卡和电缆卡左右可以微调,微调精度为2mm,彻底解决安装过程中放心定位不精确的问题。

预埋槽钢的优点:

1、在管廊衬砌表层内形成加强的整体线形结构,不是单点受力,受力均匀

2、有利于控制施工误差,同时托臂支架可方便地上下调节,便于今后增减管廊内支架层数

3、钢槽型材通过胚锻热轧而来,因此没有特别的残余应力。型材断面形状从几何学上进行了优化,特别适用于T型螺栓的动态负荷和高夹紧力

4、有利于线缆布局的精确安装、调整、施工方便简单无灰尘

5、能够承受动态的疲劳荷载(200万次)和地震荷载

6、火灾高温时承载变化小,等级高

7、不需要额外的焊接和钻孔,对混凝土和钢筋无伤害,不会产生噪音、粉尘、震动,更不会引发火灾

 

传统焊接方式在安装过程中很难解决放线定位精确的问题。支架固定后,管道一般直接搁在支架型钢上,安装要求管道与支架接触点必须依据管道走向及坡度在同一直线上,否则会造成支架承载不均匀。     焊接存在的问题                      1、工序复杂,需要大量的前期准备,除锈设备、打磨设备、焊机、焊材、临时施工用电,通风设备、刷漆防腐等                         2、焊接质量不稳定,依赖于焊工水平、自然条件
3、管廊支架焊接点多达几十万个甚至上百万个,焊接防腐性差,管廊焊接部位很难处理彻底,焊渣未清除或者清除不彻底就直接刷油漆,根本起不到防腐的效果,一般3-5个月就开始锈蚀。单单防腐处理对管廊后期运营维护会产生巨大的费用。
4、焊接需要更多的施工时间,大量的施工措施,大大延长了工期      

5、焊接后很难进行后期调整和拆卸,特别是电力管廊,动火作业的难度大和安全维护非常困难。     

6、后期管线发生变更,会产生巨大的二次安装费用;                 

7、现场焊接,会产生大量的有毒有害气体,对现场施工人员自身产生危害,并产生现场的火灾隐患。
8、焊接不美观,影响视觉效果 ,支架边缘翘起处的尖角非常锋利,容易刮伤、碰伤管廊维护人员和施工人员;

空间布局

优化的槽钢截面,单个托臂截面高度小,重量轻,抗压承载力高,电缆托臂上方槽口可任意位置固定电缆,下方背孔可以做二次扩展安装时使用,不影响原来的结构,也不需要再次安装支架,相当于原来的容量可以扩大了1.5--2倍,满足后期城市电力扩容的需要。单个托臂比传统的支架少1cm-4cm,有效增加了管廊上下排布空间;托臂间距可以根据实际情况进行上下微调,调节精度为3mm。

传统的角钢、槽钢按照图集选用,截面高度高,重量重,承载力一般,仅上方打孔时可以固定管线,而且固定位置根据钻孔的位置来定,不能任意调节

焊接施工后,上下方向几乎无法进行调节(一旦需要调节,拆除和二次安装的费用极高)。

施工环境

对施工环境无要求,无须焊接钻孔,不产生噪音、粉尘、不会引发火灾,仅需要一把扭力扳手即可将管廊所有支架安装完毕,不要任何机电设备,也不需要后续安装措施费。

对施工环境有要求,需专业焊接工具,消防、通风、防火等安全防护要求高,受其他施工条件制约。措施费、人工费相应较高。

认证报告

1、预埋槽钢系统的抗拉和抗剪报告

2、预埋槽钢系统的防火测试报告

3、锁扣螺母的抗拉和抗滑移测试报告

4、槽钢钢材材质报告,强度测试报告、镀锌层厚度测试报告、三面抗压力学测试报告

5、抗震构件的盐雾试验防腐测试报告                            

6、槽钢锁扣与槽钢的连接提供200万次疲劳测试报告

7、罕见8度(0.3g)地震工况下抗震报告

8、整体成品支架和抗震支架系统的防火测试报告

9、国际FM认证

10、抗震构件和抗震管卡的循环加载测试报告

11、管卡用橡胶内衬垫绝缘降噪20dB测试报告

维护

后期管道维护方便,可对管线需要任意拆装组合。

支架系统需定期检查并做防护处理,支吊架上管道、桥架等维护工序复杂,甚至需要重新焊接支架系统,需要投入更多的人力物力。

主材料

Q235B或相同等级,工厂预制冷弯型钢,托臂采用激光焊接,控制精度高,质量稳定,所有产品出厂时已预先做好表面处理,防锈能力强.

槽钢或角钢,热轧工艺,国标公差相对较大,如:常用的5-8号热轧槽钢的高度和腿高度公差为+1.5mm,

系统重量

优化的槽钢截面,轻量化设计、承载力高、对结构影响小

笨重的角钢或槽钢,占用更多的空间,对于结构的影响也比较大。

表面处理

热浸镀锌,最小锌层厚度80μm,根据国际标准55μm的热浸镀锌层在正常环境下可防腐80年,理论上防腐可达一百年。

热浸镀锌直接焊接(影响焊接效果)后刷防锈漆,面漆。表面刷漆,涂层容易被氧化,引起生锈,影响受力--不安全!要及时做后期维护!--成本上升!存在安全隐患!

人工

普通工人经简单培训后即可安装,每1-2人/组,单人使用简单工具即可。

需电焊工,油漆工等专业工种,施工中人员3-4人/组,使用工具复杂。

管理费用

公司将派工程师免费配合业主进行现场培训,技术指导,质量控制等工作。现场质量可视化管理,全部螺栓机械连接,便于安装质量的控制。

对于业主,监理,施工单位来说管理费用较高。特别是焊接质量、防腐质量的控制。

工期

在施工条件允许的条件下,2人/组每天可安装100米管线支架。节省大量人工和工期。现场安装程序简洁,制造安装效率高。相对传统工艺工期节省60%以上。

由于进行现场切割,焊接,表面处理等工序,工序繁琐,制造安装效率低,现场制造耗时长,工期相对较长,造成人工的浪费。4人每组最多安装20米管线支架 

综合成本

全寿命周期100年内,综合成本极低,正常环境下100年免维护,极端恶劣的环境下只需维护一次,施工过程中一次性投入会比传统的焊接支架稍高,具体可根据具体项目作出详细的清单对比。

全寿命周期,成本极高,特别是后期维护和拆装成本,正常环境3-5年需要维护一次,恶劣工况半年到1年就需要维护,具体成本无细化设计,在材料预算,损耗控制等不确定因素造成综合成本的差异性大。

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